Dr. Uwe Wagner

Verantwortlich für das gesamte Unternehmen: Vertrieb & Marketing, Entwicklung, Supply Chain, Produktion, Service, IT, Finanzen, Personal; Führung von insgesamt 100 Mitarbeitern

Verantwortlich für das gesamte Unternehmen in Kooperation mit einem Geschäftsführungspartner: gesamte Supply Chain, Entwicklung, Vertrieb, Finanzen, Personal

• Integration in die Strukturen des Konzerns • Kostenreduktion bei einem Markteinbruch von 70%, bei unverminderter Qualität, Produktivität und Liefertreue • Verschlankung der Organisation sowie gezieltes Insourcing in der Krise • Wandlung der Produktion und Logistik im Hinblick auf Industrie 4.0 • Umstellung auf das ERP-System MS-Navision • Einführung von OPEX und Elementen der Lean-Production, inkl. Training aller Mitarbeiter • Interims-Qualitätsmanagement • Verbesserung der Arbeitssicherheit

• Bestimmung geeigneter Kennzahlen und Einführung eines Bench-markings der Standorte in Europa • Übertragung der Best Practice in die Standorte • Abschluss des Projekts „Operational Excellence“ • Einführung der Laser-Kant-Technologie • Einführung einer Kostenkontrolle in den Kostenstellen • Reorganisation der Supply Chain • Neustrukturierung zur Straffung der Führungsorganisation

• Integration in die Strukturen des Konzerns unter Beibehaltung von - „Entrepreneurial Spirit“ und wettbewerbssichernder Flexibilität - Liefertreue und Betriebsergebnis ohne Fluktuation • Ausbau der Vertriebsorganisation zur Erschließung neuer Märkte • Betreuung von Key Accounts • Aufbau eines Supply Chain Managements inkl. Einkauf, • Reorganisation von Engineering, Arbeitsvorbereitung und Produktion sowie Start der „Lean Journey“

• Weiterentwicklung einer Strategie zur Standortsicherung • Durchführung von Rationalisierungs¬maßnahmen zur Reduktion der Personal- und Fixkosten • Einführung von SPC (Statistical Process Control) in der Großserie

• Umstrukturierung zur Produkt- und Produktions-Fokussierung der Standorte • Verlagerung von kompletten Fertigungs- und Montageeinheiten • Implementierung einer gestaffelten Linienfertigung einschließlich der Supply Chain zur Deckung der Spitzenbedarfe im Saisongeschäft • Umstellung der Abläufe in der Produktion mit dem Ziel TPS (Toyota Produktionssytem)

• Erarbeitung von spezifischen Lösungen in Zusammenarbeit mit Kunden sowie Belieferung der Kunden direkt ab Werk mit CE-konformen Sonderanfertigungen und mit nicht lagergängigen Ersatzteilen im 24h-Service • Kennzahlensystem-Aufbau zur Erfassung von Liefertreue, Ergebnis und Qualität • Bildung von Fertigungsteams zur Produktivitätssteigerung • Einführung von Qualitätsaudits in der Ersatzteilefertigung

internal consulting • Durchführung eines Projektes zur Steigerung der Produktivität um 35% im Anlagenbau • Ermittlung von Planzeiten und Erstellung der Wissensbasis eines Expertensystems zur Generierung von Arbeitsplänen für die Produktion von Luftzerlegeranlagen • Durchführung von Projekten zur Steigerung der Produktivität um etwa 30% in der Kühlmöbel-Serienproduktion

• Verdichtung der Produktion durch Optimierung des Layouts und der Prozesskette • Aufbau der Komponentenfertigung sowie Montage des japanischen Kooperationspartners Komatsu Forklift Co. Ltd. • Umstellung der Abläufe in der Produktion auf das Pull-Prinzip (TPS / Lean Production) • Aufbau einer vorbeugenden Instandhaltung • Reduzierung der Bestände durch Materialflussreorganisation (Kanban) • Initiierung und Durchführung von Workshops (Managerial Effectiveness) • Reorganisation des Kennzahlensystems

Technische Betriebsführung